Prozessindustrie 4.0: Potentiale noch längst nicht ausgeschöpft

Die Digitalisierung in der Prozessindustrie schreitet mit großen Schritten voran. Doch kleinere und mittelständische Anlagenbetreiber sind weiterhin zögerlich. Daran hat auch der Digitalisierungsschub im Zuge der Corona­pandemie nichts geändert.

Die Chancen, die sich mit der Digitalisierung auch und gerade für die Prozessindustrie ergeben, sind gewaltig – dies zeigen Studien und Umfragen immer wieder. Denn Anlagen, die digitalisiert sind, lassen sich effizienter und effektiver steuern, da mithilfe datengestützter Methoden und Technologien mehr Transparenz entsteht und so bessere Entscheidungen gefällt werden können. Dies gilt insbesondere, wenn die Anlagen über das Industrial Internet of Things (IIoT) miteinander vernetzt sind.

Die überwiegende Mehrheit der Industrieunternehmen in Deutschland hat sich daher längst aufgemacht, die Chancen der Digitalisierung im Sinne einer Industrie 4.0 für sich zu nutzen. So setzen laut einer Umfrage des Digitalverbandes Bitkom heute bereits fast zwei Drittel der Unternehmen digitale Anwendungen wie vernetzte Produktionsanlagen, Echtzeitkommunikation zwischen Maschinen oder intelligente Roboter ein – vor drei Jahren tat dies lediglich rund die Hälfte. Etwa 20 Prozent der Unternehmen planen aktuell konkrete Schritte zur Industrie-4.0-Nutzung, weitere 16 Prozent können sich dies immerhin für die Zukunft vorstellen.

Coronakrise bewirkt Digitalisierungsschub

Wie in anderen Branchen hat die Coronakrise den Digitalisierungstrend auch in der Industrie beschleunigt: So sagen laut Bitkom-Studie 95 Prozent der befragten Unternehmen, dass im Zuge der Pandemie die Digitalisierung auch in ihrem Geschäftsfeld an Bedeutung gewonnen hat. Mehr als 60 Prozent der Industrieunternehmen geben an, dass digitale Technologien ihnen helfen, die Folgen der Pandemie zu bewältigen. Und drei Viertel haben festgestellt, dass Unternehmen, deren Geschäftsmodell bereits digitalisiert ist, besser durch die Krise kommen.„Die Gründe für dieses Antwortverhalten sind nicht überraschend“, sagt Gerald Pilotto, Global Development Senior Vice President bei Bilfinger.

„Denn während der Pandemie waren Betriebsanlagen und Produktionsstätten zum Teil nur eingeschränkt zugänglich. Viele Unternehmen haben deshalb damit begonnen, ihre Anlagen krisensicherer auszurichten – so etwa durch den Einsatz digitaler Lösungen für die Fernüberwachung, mit der die Steuerung von Geräten und Anlagen von jedem Ort und zu jeder Zeit möglich wird.“ Neben einem besseren Einblick in Maschinen und Abläufe erreichen die Anlagenbetreiber durch Remote Monitoring und Remote Controlling insbesondere die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten, ermittelten Branchenstudien, darunter auch der von der Deutschen Telekom in Auftrag gegebene „Digitalisierungsindex Mittelstand 2020/2021“.

Trotz dieser Fortschritte sind viele kleinere und mittelgroße Unternehmen in Sachen Digitalisierung noch zögerlich. Vielerorts werden beispielsweise nach wie vor Excel-Listen für den Datenaustausch verwendet oder Papierformulare für Inspektions- und Wartungsaufgaben ausgefüllt. „Die Haltung ‘Never touch a running system‘ ist gefährlich, wenn das System zwar funktioniert, aber nicht mehr wettbewerbsfähig ist“, sagt Pilotto. „Außerdem steigern digitale Technologien nicht nur die Produktivität, sondern lassen auch neue, datenbasierte Geschäftsmodelle entstehen. Allein aus diesem Grund sollten sich auch kleinere und mittelgroße Betreiber von Industrieanlagen intensiv mit zukunftsweisenden digitalen Anwendungen und Lösungen beschäftigen.“

Branchenexperten sind sich einig, dass die Bewältigung künftiger Herausforderungen nur über den Wandel hin zur Prozessindustrie 4.0 gelingen wird. „Der erste Schritt besteht darin, Anlagen- mit Produktionsdaten zusammenzuführen und so zu noch besseren Entscheidungen bei der Steuerung und Wartung von Anlagen und Komponenten zu kommen. Wir machen durchweg die Erfahrung, dass sich dadurch die Performance, die Verfügbarkeit und die Effizienz der Anlagen deutlich erhöhen. Der nächste Schritt besteht darin, die Kollaboration zwischen Mensch und Maschine weiterzuentwickeln. Denn in nicht ferner Zukunft werden auch in der Prozessindustrie Anlagen, Maschinen und Komponenten online selbstständig Informationen austauschen und sich so selbst kontinuierlich optimieren“, so Pilotto.

Veröffentlicht in Ausgabe 04.2021

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