Benieuwd naar hoe de energietransitie letterlijk vorm krijgt? Neem dan een kijkje bij Shell in Pernis. Op het zogeheten Energy and Chemicals Park Rotterdam wordt, naast de bestaande raffinaderij, een enorme biobrandstoffenfabriek neergezet. Deze fabriek, met een capaciteit van 820.000 ton per jaar, wordt een van de grootste van Europa. Zo helpt Shell zijn klanten bij de vermindering van hun CO₂-uitstoot.

Projectdirecteur Rob Snoeren reikt meteen bij aankomst op het terrein oordoppen uit. Geen overbodige luxe, want de heimachines maken overuren. De bouwplaats van zo’n 28 voetbalvelden groot biedt een indrukwekkend gezicht, waaruit vertrouwen in de toekomst blijkt. Want een keuze voor Rotterdam als vestigingsplaats voor zo’n mega-investering is niet vanzelfsprekend.

CO₂-neutraal

De fabriek is HEFA genoemd. Niet echt een kekke naam, maar wel één die de lading dekt, zegt Rob. ‘Het staat namelijk voor Hydrogenated Esters and Fatty Acids. Deze naam weerspiegelt het proces, waarin je met waterstof en een katalysator moleculen uit elkaar haalt en deze vervolgens omzet in biodiesel of SAF: Sustainable Aircraft Fuel ofwel hernieuwbare vliegtuigbrandstof. Het feit dat we beide producten in deze fabriek kunnen maken, maakt hem uniek.’ De grondstoffen van de nieuwe fabriek komen niet meer uit aardolie, maar uit plantaardige oliën (geen palmolie of andere voor voedsel bestemde oliën), dierlijke vetten en afgewerkte frituurolie. ‘Vooral die laatste categorie is interessant’, weet Rob, ‘omdat we dan uit afval een nieuw bruikbaar product maken. De geproduceerde brandstoffen zijn CO₂-neutraal en verlagen daardoor de CO₂-emissie van onze klanten.

Nieuw elektriciteitsnet

Andere zaken die de fabriek bijzonder maken zijn dat hij flexibel is in de gebruikte voedingen en dat er een eigen waterstoffabriek bij komt voor de hydrogenatie, die gevoed wordt uit lichte restgassen die uit de kraakinstallatie komen. Tot slot zal de tijdens productie vrijkomende CO₂ worden afgevangen en via het Porthos-project worden opgeslagen in lege gasvelden onder de Noordzee. Voor de bouw kon Shell een vergunning krijgen door een aantal aanpassingen in het bouwproces door te voeren om stikstofuitstoot te verminderen. Zo is er onder andere, in plaats van de aanvankelijk geplande inzet van dieselgeneratoren, gekozen voor aanleg van een bouwstroomnetwerk. De fabriek zal een eigen elektriciteitsaansluiting krijgen. ‘Bij een onderverdeelstation in Hoogvliet vonden we een beschikbare aansluiting, waarna we 1,6 kilometer aan elektriciteitsleiding ondergronds hebben aangelegd’, vertelt Rob.

Samenwerking contractors

Een belangrijke succesfactor in de bouw van deze biobrandstoffenfabriek vindt Rob: ‘Onze uitstekende samenwerking met de contractors. We schrijven hen niet de wet voor, maar hebben geïntegreerde teams die bestaan uit experts in alle betrokken disciplines. We gaan heel vroeg met de aannemers aan tafel om hen te vragen wat volgens hen de slimste oplossingen zijn. Daarnaast geloven we in wat wij noemen: “Care for People”. We zorgen goed voor de mensen die hier werken, of ze nu van Shell zijn, voor een contractor werken of voor een leverancier. Daarmee bereiken we een gemotiveerd team, dat beter presteert op het gebied van veiligheid, gezondheid en kwaliteit. En er is ruimte voor vrolijkheid: elke twee maanden zorgen we ervoor dat we iets te vieren hebben.’ Rob gaat er prat op dat het is gelukt om een prettige werkomgeving te creëren, waarin mensen graag willen werken én goed werk leveren. ‘En weet je waarom? Omdat mijn ervaring is dat je wonderen kunt verrichten als je echt luistert naar je aannemers en hun kennis maximaal gebruikt. Naar mijn mening kun je beter zeggen: “jullie zijn de experts, vertel ons hoe het moet”, dan “hier is een contract en doe maar wat wij zeggen”.’

Snel gegaan

Het tempo van de bouw zit er goed in. ‘Shell heeft daarin een leerproces doorgemaakt’, stelt Rob. ‘Even voor de duidelijkheid: dit is echt een heel groot project, van een omvang die je maar eens in je loopbaan meemaakt. Op zich is het dus geen wonder dat zelfs een groot bedrijf als Shell tijd nodig heeft om zo’n investeringsbeslissing te nemen. Maar dit keer zijn we heel snel gegaan. De eerste verkenningen begonnen in 2019, we hebben binnen twee jaar de knoop doorgehakt en zoals je ziet zijn we nu volop aan het bouwen. Ik vind het prachtig om dit onder mijn hoede te hebben. Hier zie je het tastbare bewijs van dat we het echt menen als we zeggen dat wij veranderen voor een schonere toekomst.’

Nog maar het begin

De bouw van HEFA is een belangrijke stap in de verduurzaming van Shell. Rob: ‘Deze biobrandstoffenfabriek is groot, maar eigenlijk nog maar het begin. We gaan namelijk op meer plekken in de wereld biobrandstoffenfabrieken bouwen. En dichterbij is de volgende stap de bouw van onze groene waterstoffabriek Holland Hydrogen One op de Tweede Maasvlakte.’ Voor de locatie Pernis is de bouw heel belangrijk, weet Rob. ‘Nu zie je dat er een rotsvast geloof in de toekomst van deze locatie is, en dat er sprake is van een industrie die zichzelf opnieuw uitvindt. Dat is ook belangrijk voor het toekomstperspectief van de mensen die hier werken. En voor de toeleveranciers en de contractors. Als belangrijke “bijvangst” merk ik dat het met dit project eenvoudiger is om jonge mensen te interesseren voor een baan bij Shell. Zij willen op een feestje trots kunnen vertellen over hun werk en hebben soms moeite met de fossiele industrie. Nu kunnen ze zeggen: ik werk mee aan de energietransitie. Als oude rot in het vak heeft het mij verbaasd hoe belangrijk dit is voor de nieuwe generatie. Als ik hen eerder had gevraagd om een “gewone fabriek” te bouwen, hadden ze niet gewild, maar nu wél. Ik vind dat mooi om te ervaren.’

Biobrandstoffen uit Rotterdam

Met de bouw van de nieuwe biobrandstoffenfabriek helpt Shell bij het verminderen van de CO₂-uitstoot bij het gebruik van energie. De fabriek is feitelijk onderdeel van een groter project, omdat er natuurlijk ook een heel handelsproces van inkoop en verkoop aan vast zit, op een voor Shell nieuwe grondstoffenmarkt. De grondstoffen komen aan per schip bij de opslagterminal van Vopak in Vlaardingen. Van daaruit gaan ze naar de pre-treatment: een installatie die de oliën zuivert van metalen en andere ongewenste elementen. Vervolgens gaat het naar de kraakinstallatie, waar de olie wordt omgezet in biodiesel of biokerosine. En uiteindelijk gaan de producten per schip naar de klanten toe.

Bilfinger Tebodin heeft het design en de engineering verzorgd van de pre-treatment-fabriek. Daarnaast hielpen zij mee met het vergunningentraject en de milieueffectrapportages.

Bovendien is Bilfinger binnen de joint venture SIP’s verantwoordelijk voor steigerbouw, isolatie en painting. Shell neemt de fabriek midden 2025 in bedrijf.