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Offshore Phased Array Ultrasonic Testing

Kunde:

Anonym

Ort:
DänemarkVereinigtes Königreich
Märkte:
Öl & Gas
Umfang:

Im sich stetig wandelnden Markt für Offshore-Öl und -Gas, in dem Präzision und Sicherheit an erster Stelle stehen, suchte unser weltweit renommierter Kunde aus dem Energiesektor unser Fachwissen, um die komplizierte Inspektionsphase für den Anschluss einer Offshore-Bohrinsel zu bewältigen.

Während der Hook-up-Phase wird eine neue Bohrinsel sorgfältig mit den vorhandenen Bohrlöchern und der Infrastruktur verbunden, um so die Grundlage für einen sicheren und produktiven Offshore-Betrieb zu schaffen. Die Integrität der Verbindungsschweißnähte ist die Grundlage für Sicherheit und Leistung.

In der Vergangenheit wurde für die Schweißnahtinspektion meist die Röntgendiagnostik gewählt, eine Methode, die sich seit langem bewährt hat. Sie ist jedoch mit einigen Einschränkungen verbunden, insbesondere in der anspruchsvollen Offshore-Umgebung. Dazu gehören vor allem die spürbaren Auswirkungen auf die Umwelt und die Strahlungsrisiken, da die Anwendung der Durchstrahlungsprüfung (RT) Risiken für die Gesundheit und Sicherheit des Personals birgt, die zusätzliche Kontrollmaßnahmen erfordern.

Eine ebenso große Herausforderung ist der spürbare Produktivitätsrückgang, der sich aus gleichzeitigen Aktivitäten ergibt. Ein Problem, das seit Beginn des Projekts zu einem Verlust von 4000 Arbeitsstunden bei SEMOPS geführt hat, was auf die strengen Sicherheitsprotokolle zurückzuführen ist, die für die Röntgeninspektionen vorgeschrieben sind. Angesichts dieser Bedenken beauftragte unser Kunde Bilfingermit der Suche nach einer praktikablen Alternative zur Radiographie für die Schweißnahtinspektion in dieser entscheidenden Phase des Hook-up.

Leistungen:
Inspektion

Die jüngsten Fortschritte in der zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) haben die Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT) als effektive Alternative eingeführt. PAUT ist ein strahlungsfreier Ansatz, der eine Echtzeit-Bildgebung für eine sofortige Identifizierung bietet, was zu einer strafferen Anschlussphase mit verkürzter Gesamtprojektdauer führt.

PAUT nutzt Schallwellen, die über ein Array von Ultraschallwandlern in das Material eingeleitet werden, wobei jeder einzelne Wandler in Bezug auf Zeitpunkt und Richtung individuell gesteuert werden kann. Dies ermöglicht eine präzise Lenkung der Ultraschallstrahlen, was zu einer detaillierteren und umfassenderen Prüfung führt. Darüber hinaus bietet die Technik die Möglichkeit, Schweißnähte von einer einzigen Seite aus zu prüfen, um die Herausforderungen der Zugänglichkeit zu bewältigen, die durch komplexe Rohrleitungsgeometrien und Offshore-Bedingungen entstehen.

Um die Glaubwürdigkeit der Technik zu belegen, hat Bilfinger ein Qualifizierungsverfahren gemäß den strengen Standards des European Network for Inspection and Qualification (ENIQ) durchgeführt. Dieser Prozess umfasste eine umfassende Bewertung unserer ZfP-Verfahren, der Effizienz unserer Ausrüstung und der Kompetenz unseres Personals.

Der Qualifizierungsprozess umfasste sowohl technische als auch praktische Nachweise, wie z. B. frühere praktische Erfahrungen, Laborstudien, mathematische Modellierung und logische Schlussfolgerungen. Außerdem wurden praktische Versuche mit repräsentativen Prüfkörpern durchgeführt, die den tatsächlich zu prüfenden Bauteilen sehr ähnlich waren. Das Ergebnis dieses strengen Prozesses war der Nachweis, dass PAUT eine zuverlässige und robuste Prüfmethode ist, die sich gut eignet, um RT bei der Bewertung von Kohlenstoffstahl und korrosionsbeständigen Legierungen (CRA) zu ersetzen.

Added value:

  • Geringes Risiko - keine Notwendigkeit für Sperrzonen
  • Schnellere Inspektion und Produktivität 
  • Geringere Beschränkung auf dickere Wandstärken 
  • Verbesserte Empfindlichkeit gegenüber flächigen Fehlern (z. B. fehlende Verschmelzung)
  • Erhöhte Auslegungsgenauigkeit - insbesondere in Bezug auf die Durchgangswandhöhe
  • Bilfinger hat 41 Schweißnähte (ca. 57 Meter Schweißnähte) mit PAUT sowohl an Kohlenstoffstahl als auch an CRA-Materialien geprüft. Dies hätte etwa 700 Stunden Röntgenarbeit entsprochen. Nach der Umstellung von Radiographie auf PAUT schätzte unser Kunde eine bemerkenswerte Reduzierung der SEMOPS, was zu einer geschätzten Einsparung von 21.000 Mannstunden in allen verschiedenen Gewerken führte.
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